突破制造瓶颈 企业如虎添翼

    在经济全球化的今天，中国作为制造大国，也成为全球供应链中紧要的一环。近年来，中国的制造企业在提高自身竞争力方面做出了非常多的努力，其中很大一部分都着力于提升企业的制造信息化水平。企业纷纷进行了相应CAD/CAM/ERP 等信息系统的配置，生产效率较之从前的传统生产局面已有了很大提高。可以说，这期间国内制造企业完成制造信息化的“第一次革命”。然而，随着经济的飞速发展，市场对企业提出了更高的要求，LEANManufacturing（精益制造）、MTO（按订单生产）、零库存生产、资源外置、协同生产等等全新的生产及管理理念不断地冲击着企业管理者的大脑——企业已经投入了大量资金及人员用于基础信息平台（CAD/CAM）的建设，也引入了PDM、ERP 等先进管理手段，为何生产效率和生产力仍然处于较低水平？

图1 制造业信息化各个流程环环相扣

    这是因为，在一个完整的信息化制造流程中，每一个环节环环相扣，密不可分，如图所示。而其中一个重要的环节往往被企业忽略掉了，这就是制造执行系统MES。MES 对于成功的制造企业管理者而言，应该已经不是一个陌生的概念了，它用于管理人员实时掌控制造企业最重要的部门——车间的生产情况，可直接与设备联结，有效提高生产过程的可视化程度，实时提供生产中的每一步的信息。这些信息将协助企业提升工厂效能、应对日渐苛刻的生产交货期。

    目前，已有越来越多的企业生产部门及管理者意识到了MES 的重要性。据分析，MES系统的大量应用，将带来制造业生产力发展的“第二次革命”。因此，全球著名的MES 供应商，美国CIMNET 公司出品的Factelligence IP MES 系统，也在迎头赶上的中国制造业行业中，被许多企业管理者考虑为使企业竞争力再次飞跃的推波助澜之手。郑州飞机装备有限责任公司（简称郑飞公司）就成为了“第一个敢吃螃蟹的人”。

    制造业企业发展遭遇瓶颈

    郑飞公司隶属于国家航空工业集团，40 余年来，一直致力于飞机设备的研制，先后研制生产七大类二百多个品种的航空产品。

    郑飞公司已经配置了先进的数字化设备，从设计到制造，都使用了最先进的软件和设备，但是随着客户对产品的多样性要求越来越高，对产品的生产周期要求越来越短，在企业内部协调生产和生产现场的管理就遭遇了瓶颈——当同时有多个产品在车间中流转，并且随时可能有新的、要求紧迫的订单加入……这时，如何协调生产，使整个数控车间内的设备能够平衡负载，是一个非常关键的问题。企业在数控机床三维制造和编程条件均具备的条件下，数控机床的利用率却仍徘徊在30%左右，这就暴露了车间现场管理的条理性不足。同时流转的多个产品，在设备之间的流转往往出现一些不协调：按照流程的生产，很多时候是因为生产准备的不足而导致设备的待机，所以设备的利用率始终不能得到有效的发挥。同时，从企业管理的角度来讲，更多考虑的是工时，而很少去考虑导致机床利用率偏低的原因。由于对现场管理的失控，虽然机床经常发生停机，却无法实时跟踪到机床运行状态及停机原因，也找不到相应的解决办法，就无法针对生产现状制定相应生产制度。

    突破的决定

    针对这种情况，郑飞公司的管理层在综合考虑各种因素之后，发现了......More↓↓↓